컨베이어 시스템 검사 개요 |GCS

시스템의 크기, 복잡성 및 사용에 따라 컨베이어 시스템의 노후화에 따라 동일한 간격의 검사 ​​방문이 매년 달라질 수 있습니다.첫 번째 방문은 일반적으로 계약 수락 후 3개월 또는 마지막 CSL 검사로부터 수개월 이내에 이루어집니다.

A 컨베이어 시스템 공급업체일반적으로 비용은 유지보수 서비스 계약에 포함된 모든 컨베이어에 대한 완전하고 방해받지 않는 접근을 기준으로 하며 사전 합의된 T&M(시간 및 자재) 요금에 따라 별도로 청구되는 접근 지연 및 대기 시간으로 인한 추가 비용을 포함할 수 있습니다.

모든 부품컨베이어 시스템교체가 필요한 것으로 확인된 부품은 시스템 설치 및 인계 완료 시 제공되어야 하는 권장 예비 부품 목록에 따라 고객이 보유하고 있는 예비 부품 재고에서 가져옵니다.고객은 현장에서 예비 부품 수량을 주문, 저장 및 유지 관리할 책임이 있습니다.

방문 시 교체가 가능한 경우(컨베이어 시스템을 더 오래 정지할 수 있고 부품이 있는 경우) 일반적으로 해당 시간에 수행되며 수리 및 사용한 부품에 대한 추가 시간을 기록하여 청구합니다. 따라서 검사 방문 비용에 추가됩니다.

컨베이어 시스템이 긴급하게 필요하고 방문 당시 추가 작업이 불가능한 경우(접근이 불가능하거나 부품을 구할 수 없음) 일반적으로 합의된 시간에 별도의 방문으로 수행되며 추가 작업이 수리 시간(이동 시간 및 비용 포함)이 기록되고 검사 방문 비용과 함께 청구됩니다.

컨베이어 시스템 공급업체는 고객 또는 추가 비용으로 컨베이어 공급업체가 제공할 수 있는 높은 수준의 컨베이어에 도달하기 위해 액세스 장비가 필요할 수 있습니다.

대부분의 컨베이어 시스템 공급업체는 방문할 때마다 발견한 사항에 대한 보고서를 제공하고 수리가 필요하거나 교체가 필요한 품목을 강조하여 고객에게 강조 표시합니다(방문 기간 동안 방문하지 않았다고 가정).모든 검사/수리 방문은 일반적으로 고객 정보를 위해 컨베이어 시스템 공급업체의 표준 작업표에 시간과 기간이 기록됩니다.

검사를 수행하기 전에 컨베이어 시스템을 "통과"합니다.

전자 상거래 주문 처리, 창고 또는 공장 컨베이어를 중지하고 안전 시스템을 잠그기 전에 방문 엔지니어는 전체 컨베이어 시스템과 함께 "걷기"하여 추가해야 할 문제를 강조할 수 있는 명백한 시각적 문제 또는 과도한 소음을 확인합니다. 컨베이어 시스템이 정지된 후 확인하기 위한 보고서입니다.

중력, 동력 롤러 및체인 컨베이어– 패키지 처리.

아무거나전동 롤러또는 체인 컨베이어 시스템의 경우 드라이브, 체인/체인 텐셔너 및 V형 벨트에 접근하기 위해 안전 가드를 제거하여 필요에 따라 점검/재장력/윤활유를 합니다.

컨베이어 시스템의 설계에 따라 마모되도록 설계된 다양한 교체 가능 부품, 예를 들어 롤러 구동 벨트, 라인샤프트 및 베어링의 상태와 롤러 및 체인의 상태를 점검해야 합니다.

공압 실린더, 트랜스퍼, 분류 스위치 및 라인 브레이크를 포함한 블레이드 스톱 어셈블리와 같은 컨베이어 시스템의 공압 장치는 솔레노이드 밸브 및 배관과 마찬가지로 마모 및 공기 누출이 있는지 검사합니다.

체인 컨베이어는 체인, 마모 스트립, 스프로킷 및 체인 텐셔너의 마모/손상 가능성에 대해 다른 검사가 필요합니다.

구동 모터/기어박스는 3상 또는 24볼트 전동 롤러 유형인지 여부에 관계없이 느슨한 케이블 없이 컨베이어 프레임에 고정되어 있는지, 과열 또는 기어박스 오일 누출이 없는지 확인합니다.

중력 롤러, 스케이트 휠, 데드 플레이트, 가이드 레일, 엔드 스톱, 패키지 위치 가이드와 같은 보조 장비도 문제가 있는지 확인합니다.

벨트 컨베이어– 패키지 처리.

모든 벨트 컨베이어 시스템에서 구동 롤러와 벨트 텐셔너에 접근하기 위해 안전 가드를 제거하여 확인하고 필요에 따라 다시 장력을 조절합니다.

벨트 컨베이어 시스템의 설계 및 유형에 따라 벨트 자체의 상태, 엔드 터미널 롤러 및 벨트가 지나가는 슬라이더/롤러 베드와 같은 다양한 움직이는 부품을 점검해야 합니다.

벨트 컨베이어 시스템에서 벨트는 과도한 마모를 유발할 수 있는 미끄러짐을 방지하기 위해 올바른 장력을 시각적 및 물리적으로 확인하고, 벨트의 가장자리를 손상시킬 수 있는 한쪽으로 치우치지 않도록 "궤도 이탈"을 방지합니다. 벨트가 풀리지 않고 벨트 조인트가 분리되지 않습니다.

또한 벨트 컨베이어 시스템에서 드라이브/텐션/트래킹 드럼용 롤러 베어링의 상태와 오일 누출 및/또는 과도한 소음에 대한 드라이브 유닛의 상태를 확인합니다.

구동 모터/기어박스는 3상이든 24볼트 전동 롤러 유형이든 관계 없이 느슨한 케이블이 없고 과열되지 않고 컨베이어 프레임에 고정되어 있는지 확인합니다.

벨트 컨베이어에서 구동 말단의 말단 터미널 롤러는 일반적으로 운반 벨트를 잡기 위해 둘레를 감싸는 벨트의 전체 너비 섹션으로 뒤쳐지며 이 또한 느슨해지지 않았는지 확인하고 주의가 필요합니다.

벨트 지지 롤러, 벨트 스키드 플레이트, 가드레일, 엔드 스톱 및 패키지 포지셔닝 가이드와 같은 보조 장비에도 문제가 있는지 확인합니다.

롤러 및 체인 컨베이어/90도 전송 – 팔레트/벌크 빈/IBC 처리

전동 롤러 또는 체인 컨베이어 시스템에서 드라이브 및 체인/체인 텐셔너에 접근하기 위해 안전 가드가 제거되어 필요에 따라 점검/재장력/윤활유가 수행됩니다.

또한 전동 롤러 시스템에서 스프로킷 롤러를 구동하는 체인을 보호하고 덮는 덮개를 검사하여 작업자에게 안전 문제가 없는지 확인합니다.

컨베이어 시스템의 설계에 따라 마모되도록 설계된 다양한 교체 가능 부품은 롤러 베어링, 캐리어 체인 가이드/마모 스트립, 체인 텐셔너, 스프로킷 및 베어링, 체인 마모 및 일반 마모와 같은 상태를 점검해야 합니다. 롤러 및 캐리어 체인의 상태가 손상된 롤러 또는 느슨한 체인을 확인합니다.

모든 공압 실린더, 솔레노이드 밸브 및 배관과 마찬가지로 롤러 컨베이어와 체인 컨베이어의 위치 지정 정지/가이드 어셈블리 및 방향 변경 상승/하강 전송에서 마모 및 공기 누출이 있는지 확인합니다.

3상/415볼트 모터/기어박스 장치는 팔레트 등과 같이 1톤 이하의 크고 부피가 크며 무거운 품목을 취급하기 위해 항상 중장비 컨베이어에 사용됩니다. 오일 누출 또는 과도한 소음이 있는지 검사하고 다음을 확인하기 위해 점검합니다. 케이블이 느슨하지 않고 과열되지 않고 컨베이어 프레임에 고정됩니다.

지게차 배리어, 작업자 안전 펜스, 가이드 레일, 엔드 스톱 및 위치 가이드와 같은 대형 컨베이어 시스템의 보조 장비도 문제가 있는지 확인합니다.

나선형 엘리베이터 및 수직 리프트.

나선형 엘리베이터는 플라스틱 판금 체인을 모든 판금을 함께 연결하는 아래의 플라스틱 가이드에서 작동하는 일체형 강철 체인이 있는 운반 매체로 사용하며 올바른 장력을 확인하고 필요한 경우 조정해야 합니다.

또한 일부 나선형 엘리베이터에는 체인의 두 지점을 센서와 동기화하여 정렬되지 않은 경우 나선형 엘리베이터가 작동하지 않도록 하기 위해 체인 스트레치 센서가 표준으로 장착되어 있으므로 정지가 발생하기 전에 체인 스트레치가 수정되었는지 확인해야 합니다.

체인 가이드 휠, 마모 가이드, 전사 롤러 및 구동 밴드와 마찬가지로 나선형 슬랫의 손상/마모를 육안으로 검사하고 필요에 따라 교체합니다.

수직 리프트에서 리프트 캐리지 어셈블리와 통합 벨트 또는 롤러 컨베이어는 정렬 및 손상 여부를 확인하는 동시에 보호하는 직원의 보안과 무결성, 안전 인터록도 검사합니다.

나선형 및 수직형 엘리베이터는 여러 메자닌 층 또는 공장 전체의 머리 위까지 항목을 들어 올리도록 설계되었으므로 마찰을 극복하는 데 필요한 전력량으로 인해 3상/415볼트 모터/기어박스 장치가 항상 사용됩니다.

이는 나선형 엘리베이터에서와 같이 연속적으로 많은 수의 제품을 처리하거나 수직 리프트에서 하나의 더 무거운 중량을 처리하기 때문입니다.

모든 엘리베이터에 있는 이러한 모터/기어박스 장치는 오일 누출이나 과도한 소음이 있는지 검사하고 케이블이 느슨하지 않고 과열되지 않고 엘리베이터 프레임에 고정되어 있는지 확인합니다.

전기 품목.

모든 컨베이어 시스템에는 모터, 포토셀 센서, 바코드 스캐너, 솔레노이드, RFID 리더, 비전 시스템 등과 같은 전기 장치가 길이에 따라 전략적 지점에 있어 제품의 이동/분류 방향에 대한 결정이 내려지는 영역을 제어하므로 반드시 확인해야 합니다. 손상되거나 잘못 정렬되지 않았는지 확인합니다.

전기 항목은 검사 내에서 다룰 수 있으며 적절한 자격을 갖춘 엔지니어가 교체 또는 수리를 수행하고 보고서에 명백한 항목을 기록합니다.

모터, 광전지, 솔레노이드, 롤러 센서 등과 같은 모든 전기 장치를 연결하는 케이블은 전체 컨베이어 시스템을 돌아 다니므로 손상 여부를 검사하고 케이블을 컨베이어 프레임/케이블 트렁킹에 고정해야 합니다.

메인 컨베이어 시스템 전기 제어 패널(들)의 손상 여부를 확인해야 하며 터치 스크린 HMI(인간 기계 인터페이스)가 패널 도어에 장착되었는지 원격 받침대에 장착되었는지 여부에 관계없이 작동/성능 감소에 대한 정보를 조사해야 합니다. 볼륨을 확인하고 오류 진단 문제가 있는지 확인합니다.

소프트웨어.

컨베이어 시스템이 완전히 시운전되고 작동되면 소프트웨어 문제가 발생하는 경우는 드물지만 문제가 보고되거나 운영 철학 변경이 필요한 경우 WMS/WCS/SCADA 시스템과 같은 소프트웨어 인터페이스를 확인해야 합니다.

현장 소프트웨어 교육은 일반적으로 필요한 경우 일반적으로 추가 비용으로 컨베이어 시스템 공급업체에서 제공할 수 있습니다.

고장에 대한 비상 호출.

대부분의 컨베이어 시스템 공급업체는 해당 현장의 컨베이어 시스템을 잘 알고 있는 적절한 엔지니어의 가용성과 위치에 따라 가능한 한 빨리 이러한 호출에 참석하는 것을 목표로 비상 호출 서비스를 제공합니다.

긴급 호출 비용은 일반적으로 현장에서 보낸 시간과 현장을 오가는 이동 시간과 필요한 경우 교체 부품 비용을 기준으로 하며 공급업체와 사전에 합의한 요금 및 조건이 적용됩니다.